ГОСТ Р 52209-2026: требования к соединениям газовых горелок и аппаратов

4.05.2026

Национальный стандарт ГОСТ Р 52209-2026 «Соединения для газовых горелок и аппаратов. Общие технические требования и методы испытаний» утвержден приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 февраля 2026 г. № 85-ст.

ГОСТ Р 52209-2026 вводится в действие с 1 сентября 2026 года.

Документ распространяется на газовые шланги из нержавеющей стали, предназначенные для присоединения газовых горелок и газовых аппаратов к надземным трубопроводам с номинальным диаметром до DN 300 и номинальным давлением до PN 16.

Стандарт устанавливает:

• общие технические требования к таким шлангам;
• методы их испытаний.

Указано, что требования распространяются на шланги, используемые для подачи природного газа, соответствующего ГОСТ 5542, к газовым приборам и аппаратам.

Технические требования и требования безопасности

В соответствии с пунктом 4.1 ГОСТ Р 52209-2026, гофрированные металлические шланги (с оплеткой или без нее), а также их узлы должны быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечивать гибкость, возможность многократных перемещений и необходимую прочность при воздействии давления. Конструкция должна гарантировать длительную и безопасную эксплуатацию при соблюдении условий монтажа и работы без ухудшения характеристик.

Шланги классифицируются по степени гибкости и усталостной долговечности на четыре типа: от высокогибких с высокой долговечностью (тип 1-50) до изделий, для которых требуется только обеспечение гибкости (тип 3). Соответствие требованиям подтверждается испытаниями (раздел 5 стандарта).

Согласно пункту 4.2, номинальные диаметры (DN) устанавливаются в соответствии с ГОСТ 28338, при этом внутренний диаметр шланга должен составлять не менее 98 % от номинального значения. Предусмотрен стандартный ряд диаметров от 4 до 300 мм, однако допускается изготовление иных размеров по требованиям заказчика с расчетом характеристик от ближайших значений.

В соответствии с пунктом 4.3, номинальное давление (PN) принимается по ГОСТ 26349 из установленного ряда до 16 МПа. Максимально допустимое давление шланга определяется по наименьшему значению для его компонентов, а рабочее давление, включая пиковые нагрузки, не должно его превышать.

Пункт 4.4 устанавливает требования к длине: фактическая длина шланга должна соответствовать заказанной с допуском +3 % / −1 % (если не согласовано иное), при этом минимальная длина не может быть менее 99 % от заданной.

В части конструкции (п. 4.5) предусмотрено, что шланги изготавливаются из бесшовных или сварных труб (встык или внахлест, с осевым или спиральным швом). Гофры должны быть равномерными, непрерывными и не иметь дефектов, способных привести к преждевременному разрушению.

Для проектирования (п. 4.5.1) требуется учитывать параметры, включая DN, тип шланга, давление, температуру и материалы, а также дополнительные условия эксплуатации: транспортируемую среду, радиус изгиба, длину, тип соединений и расчетный срок службы. В отдельных случаях дополнительно учитываются расход газа, вибрации, особые условия эксплуатации, требования к испытаниям и упаковке.

В соответствии с пунктом 4.6, материалы должны обеспечивать безопасность при длительном воздействии механических, химических и температурных нагрузок. Использование асбеста для прокладок запрещено. Для изготовления шлангов, оплетки и соединительных элементов установлены конкретные марки сталей, цветных металлов и сплавов.

Согласно пункту 4.7, минимальная толщина стенки шланга составляет 0,15 мм (для многослойных конструкций — для каждого слоя отдельно).

Требования к оплетке (п. 4.8) предусматривают ее равномерность, надежное крепление и одинаковое натяжение проволоки. Допускаются как машинный, так и ручной способы выполнения, однако их эксплуатационные характеристики должны быть подтверждены испытаниями.

Прочностные характеристики, включая растяжение, определяются экспериментально. Также учитывается влияние трения между шлангом и оплеткой на срок службы, а изготовитель обязан информировать о необходимости обслуживания и контроля состояния. Для соответствия стандарту длина шланга с оплеткой должна обеспечивать наличие как минимум одного полного витка оплетки.

Дополнительно к ранее указанным требованиям, пункт 4.9 устанавливает требования к коррозионной стойкости. Газовые и гофрированные металлические шланги должны сохранять работоспособность при воздействии агрессивных сред в течение всего срока службы.

Особое внимание уделяется рискам точечной, щелевой, межкристаллитной коррозии и коррозионного растрескивания под напряжением. Выбор материалов и конструктивных решений должен учитывать данные риски.

Согласно пункту 4.10, шланги должны поставляться в сухом состоянии, без видимых загрязнений как снаружи, так и изнутри. Базовый уровень чистоты — не более 500 мг/м², при этом для отдельных применений могут устанавливаться более жесткие требования.

В пункте 4.11 закреплены требования к электропроводности. Металлические шланги должны обеспечивать отвод статического электричества при заземлении. При наличии неметаллических элементов необходимо предусматривать меры по предотвращению накопления зарядов и искрообразования (включая применение материалов с разрядной способностью и экранирование).

Пункт 4.12 требует учитывать скорость потока при проектировании. Превышение допустимых значений может вызывать вибрации гофра и преждевременное разрушение.

В соответствии с пунктом 4.13, при необходимости должны применяться дополнительные защитные элементы (кожухи, втулки, тепло- и противопожарная защита), предотвращающие механические повреждения. При этом защитные покрытия не должны содержать цинк, свинец или олово, а также не должны выделять агрессивные вещества в процессе эксплуатации.

Пункт 4.14 устанавливает, что соединения шлангов для увеличения длины должны выполняться сваркой в соответствии с установленными требованиями.

Требования к соединению шланга, оплетки и фитингов (п. 4.15) предусматривают выполнение неразъемного герметичного соединения, обеспечивающего прочность и соответствие испытаниям. Допускается сварка или пайка (в ограниченном диапазоне давлений). Квалификация сварщиков и технологии сварки должны соответствовать ГОСТ Р ИСО 15614-1, а пайки — ГОСТ Р 54007.

Пункт 4.16 устанавливает требования к оболочке: она должна сохранять целостность после испытаний на изгиб и не допускать повреждения шланга.

В пункте 4.17 определены допустимые типы соединительных частей и правила их комбинирования, а также требования к резьбовым и болтовым соединениям (включая размеры под ключ по ГОСТ 2839).

Согласно пункту 4.18, фактический внутренний проход шланга не должен превышать номинальный диаметр DN более чем на 5 % (по ГОСТ 28338).

Требования к прочности под давлением (п. 4.19) предусматривают, что шланги должны выдерживать пробное давление без деформаций, утечек и повреждений. Давление прикладывается в течение установленного времени (от 1 до 3 минут в зависимости от DN). Отмечается повышенная опасность пневматических испытаний по сравнению с гидравлическими.

В части герметичности (п. 4.20) установлено, что шланги должны обеспечивать герметичность при нормальных условиях, а для отдельных диапазонов давления — также при повышенной температурной нагрузке с ограничением утечек.

Дополнительно приводятся механические характеристики:

• Сопротивление удлинению газового шланга без оплетки (п. 4.21);
• прочность на удар (п. 4.22);
• прочность на изгиб (п. 4.23).

Пункт 4.24 устанавливает запас прочности: давление разрыва должно превышать максимально допустимое рабочее давление не менее чем в 4 раза.

В соответствии с пунктом 4.25, остаточное удлинение после гидравлических испытаний не должно превышать 1 % от первоначальной длины.

Испытания

Раздел 5 устанавливает требования к организации и проведению испытаний газовых шлангов, включая условия, методы и критерии оценки.

Согласно пункту 5.1, испытания должны проводиться в оснащенной лаборатории с аттестованным оборудованием и поверенными средствами измерений. Сертификационные испытания выполняются только в аккредитованных лабораториях по ГОСТ ISO/IEC 17025.

В соответствии с пунктом 5.2, методы испытаний разрабатываются на основе внутренних методик предприятий с учетом требований ГОСТ Р 8.563, ГОСТ Р 8.568, ГОСТ Р 51672 и ГОСТ 15.309. При этом результаты типовых испытаний могут использоваться при оценке соответствия, если они получены аккредитованной лабораторией.

Пункт 5.3 определяет общие условия проведения испытаний: они выполняются при нормальных условиях окружающей среды, с соблюдением установленных допусков к оборудованию. Испытания проводятся на типовых образцах в установленной последовательности.

Согласно пункту 5.4, объектом испытаний является газовый шланг в сборе длиной 500 мм (если не указано иное). Испытания выполняются в соответствии с приведенными в ГОСТ таблицами.

В пункте 5.5 установлен перечень обязательной технической документации: чертежи, описание конструкции, сведения о материалах, параметры шланга (DN, давление, радиус изгиба и др.), руководство по монтажу, декларации соответствия и подтверждение характеристик материалов.

Пункт 5.6 предусматривает контроль изготовления, включая:

• проверку компонентов и соответствия требованиям раздела 4;
• контроль размеров измерительным инструментом (по ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 7502 и др.);
• проверку маркировки;
• визуальный контроль внешнего вида по ГОСТ Р ЕН 13018;
• контроль толщины стенки.

Далее стандартом регламентированы конкретные виды испытаний:

• Гидравлические испытания и удлинение (п. 5.7).
• Испытания на герметичность (п. 5.8).
• Испытания на растяжение (п. 5.9).
• Испытания на прочность при ударе (п. 5.10).
• Прочность на изгиб (п. 5.11).
• Контроль электропроводности (п. 5.12).
• Давление разрыва (п. 5.13).

Отдельно установлены требования к проведению испытаний: соблюдение режимов нагружения, контроль утечек, фиксация деформаций и отказов, а также учет особенностей конструкции (оплетка, тип соединений, материалы).

В соответствии с пунктом 5.14, по результатам оформляется протокол испытаний, который должен содержать сведения об образце, условиях испытаний, нормативных требованиях и фактических результатах, а также вывод о соответствии продукции стандарту. Все выявленные отклонения подлежат обязательному отражению в протоколе.

Маркировка, руководство по монтажу и эксплуатации

В соответствии с пунктом 6.1, газовые шланги подлежат маркировке, которая должна быть читаемой в течение всего срока службы и должна включать:

• наименование изготовителя (и товарный знак при наличии);
• тип шланга (по гибкости и конструкции);
• максимально допустимое давление;
• номинальный диаметр DN;
• рабочую температуру;
• обозначение стандарта;
• единый знак обращения продукции на рынке ЕАЭС.

Маркировка может наноситься на этикетку, однако она должна быть надежно закреплена и не допускать случайного удаления. Использование самоклеящихся этикеток не допускается.

Согласно пункту 6.2, к каждой партии газовых шлангов должно прилагаться руководство по монтажу. В нем должны содержаться все необходимые сведения для корректной установки, включая обязательное указание на недопустимость скручивания шланга при монтаже. Также должны быть приведены требования к сварке (с применением только утвержденных методов), а сам документ должен содержать сведения об изготовителе, дату и область применения.

Пункт 6.3 устанавливает требования к руководству по эксплуатации. В нем должны быть приведены:

• расчет минимальной длины шланга с учетом радиуса изгиба;
• примеры правильного монтажа и компенсации перемещений;
• примеры недопустимых способов установки;
• факторы, влияющие на снижение эксплуатационных характеристик, в том числе при повышенных температурах.

ГОСТ Р 52209-2026 подлежит применению с 1 сентября 2026 года.

Ознакомиться с полным текстом стандарта можно по ссылке.

 
Остались вопросы? Получите консультацию эксперта  по телефону +7 (999) 333-79-61 или электронной почте expert@mtk-exp.ru