«Внутренний» контроль при выполнении сварочных работ на ОПО

24.08.2026

Сварочные «мероприятия» на опасных производственных объектах подлежат внешнему контролю – как минимум, со стороны НАКС и Ростехнадзора. Но параллельно с ним практикуется и контроль «внутренний», который осуществляет сам производитель сварочных работ.

Причем контролируется не только итоговое качество сварных соединений (= результаты), но и… материалы, «участвующие» в процессе, применяемое оборудование, технологические действия и процедуры. То есть буквально ВСЁ, что может иметь отношение к «сварке на ОПО».

Объемы и методы такого «самоконтроля» расписывают в профильных частях (разделах) сварочной производственно-технологической документации (ПТД). Там же указывают требования к его проведению, содержание проверочных мероприятий, Ф.И.О. «проводящих» (ответственных) лиц, порядок документирования результатов и т.д. Ну и, конечно, устанавливают «нормативно одобренные» виды (этапы) контроля. Да-да, те самые:

• входной контроль;
• операционный контроль;
• приемочный контроль.

Собственно, в статье разберем каждый из них более подробно. Начнем, разумеется, с «верховьев» списка и посмотрим, что собой представляет «бдительный и неумолимый»…

Входной контроль

Он проводится (кто бы сомневался) до начала любых сборочно-сварочных операций. Под его «неусыпное око» (тут тоже без сюрпризов) попадают:

1) Свариваемые материалы – то есть детали, элементы, полуфабрикаты и прочие «комплектующие изделия», которые потом превратятся во что-то «потенциально опасное» (трубы, металлические листы и т.д.). У них нужно проверить:

• наличие документов, подтверждающих качество и/или соответствие требованиям технических регламентов (то есть сертификатов либо деклараций);
• наличие и содержание товарно-сопроводительной документации (например, паспорта) на продукцию, обеспечивающей ее идентификацию, а также «рассказывающей», из чего она сделана, какие испытания проходила на заводе и т.д.;
• комплектность поставки (сравнить фактический объем с тем, что указано в товарно-сопроводительной документации);
• наличие маркировки (бирки, ярлыка) на самих изделиях и/или на их упаковке (там должны быть указаны, как минимум, сортамент, № партии и марка);
• целостность упаковки (если она предусмотрена);
• наличие/отсутствие дефектов и повреждений (в т.ч. коррозии) на материалах (в идеале, на каждой их единице) и т.д.

2) Сварочные материалы – то есть электроды, проволока, лента, флюс и т.д. Здесь в «базе» нужно проконтролировать:

• наличие сертификатов качества, оформленных производителем (в них должны фигурировать стандарты и/или технические условия, в соответствии с которыми изготовлены СМ и требованиям которых они соответствуют);
• наличие (ну и содержание) товарно-сопроводительной документации (паспортов и т.д.);
• сохранность заводской (транспортировочной) упаковки;
• наличие на этой упаковке (будь то пачка, коробка, ящик, моток, бухта и т.д.) необходимых этикеток, ярлыков или бирок с полным набором технической информации (марка, состав, № партии и т.д.);
• неповрежденность (недефективность) самих материалов и т.д.

Для каждой партии электродов дополнительно проверяют:

• номинальный размер (должен соответствовать тому, что указан в сертификате качества);
• состояние («внешний вид») покрытия;
• сварочно-технологические свойства (путем сварки контрольного образца из двух фрагментов трубы или двух пластин; результаты, кстати, оформляют специальным актом);
• соответствие наплавленного металла, выполненного легированными электродами, характеристикам нормированного (марочного) состава (путем обследования контрольного образца стилоскопированием или другим спектральным методом).

Для каждой партии сварочной проволоки и ленты под контрольную «раздачу» также попадают:

• номинальные размеры и вид поверхности (должны совпадать с данными из сертификата качества);
• состояние поверхности;
• наличие маркировки;
• сварочно-технологические свойства (проверяют у порошковой проволоки) и т.д.

Для каждой партии флюса дополнительно «изучают» цвет, однородность и гранулометрический состав на соответствие нормативным и «технологическим» требованиям (в т.ч. установленным в ПТД).

Результаты входного контроля сварочных материалов оформляются специальным актом. Ну, или актами… отдельно на каждый заявленный вид СМ. Те из них, что «не пришлись ко двору», не прошли идентификацию, не «похвастались» сопроводительной документацией и маркировкой… увы, не допускаются в «производство».

3) Сварочное оборудование – то есть аппараты, приборы и приспособления, без которых сварочный процесс возможен только в теории. В случае с ним контролерам нужно «подтвердить»:

• наличие паспортов от заводов-изготовителей;
• комплектность;
• полную и безоговорочную исправность (работоспособность);
• своевременность проведения проверок и технического обслуживания.

Собственно, таков «базовый уровень» входного контроля перед выполнением сварки на ОПО. Его итоги, кстати, могут (а местами… должны) фиксироваться в «общестроительном» профильном журнале.

И да, у него бывает «продвинутый уровень», который условно включает… выполнение контрольных (допускных) сварных соединений. При этом (в полевых условиях) «тестируются» навыки сварщиков, оборудование, сварочные материалы. И ведутся «свои собственные» журналы, например:

• учета и проверки качества контрольных (допускных) сварных соединений;
• регистрации результатов механических испытаний контрольных (допускных) сварных соединений и т.д.

Короче, граждане… входной контроль – мероприятие масштабное. Поэтому обычно его проводит целая комиссия, в состав которой могут входить представители заказчика сварочных «процессов», руководитель сварочного подразделения «исполняющей» организации (аттестованный специалист сварочного производства не ниже III уровня).

А еще… специально назначенные лица – контролеры сварочных работ (аттестованные специалисты сварочного производства не ниже II уровня, подготовленные в объеме профессионального стандарта, утв. приказом Минтруда от 29.09.2020 № 677н). Хотя на плечи последних «персонажей» в большей степени ложится…

Операционный контроль

Разумеется, его проводят по завершении входного «собрата». И применительно ко всем технологическим операциям по подготовке «рабочего места», сборке «свариваемой конструкции», прихватке, собственно сварке и послесварочной обработке, заявленным в ПТД.

Даже повторно «обследуются» сборочно-сварочное оборудование, аппаратура и приспособления. Еще раз «подтверждается» их:

• исправность и комплектность;
• «геометрическое» и «технологическое» соответствие предстоящим работам;
• неповрежденность и «неизношенность» (особенно в ключевых элементах).

Ну а дальше… контролируются процессы, в число которых входят:

1) Подготовка «деталей» под сварку – здесь проверяют:

• (финальное) соответствие свариваемых материалов (изделий) требованиям ПТД (по форме, геометрическим параметрам и т.д.);
• качество и чистоту кромок (свариваемых поверхностей), а также участков основного металла, которые к ним прилегают;
• размеры и форму разделки кромок и т.д.

2) Сборка «деталей» под сварку – в данном случае контролируют:

• выбор марок и типоразмеров сварочных материалов, предназначенных для выполнения прихваток;
• правильность сборки и крепления свариваемых изделий в сборочных приспособлениях;
• «неповрежденность» кромок (в том числе прилегающих поверхностей), качество их зачистки;
• качество, размеры и расположение прихваток;
• величину зазора в соединениях;
• величину смещения кромок, перелома осей или плоскостей свариваемых изделий после выполнения прихваток;
• размеры собранного под сварку узла (конструкции) и т.д.

При этом результаты «сборочных операций», как правило, оформляют специальными актами или заключениями.

3) «Предсварочная» подготовка – с целью проверить:

• проведение прокалки электродов и/или флюсов по установленному режиму (эта процедура, кстати, должна «учитываться» в специальных журналах);
• температуру окружающего воздуха в период проведения сварки (на соответствие нормативным требованиям, в т.ч. изложенным в ПТД);
• «защищенность» места выполнения работ от атмосферных воздействий (ветра, осадков и т.д.);
• «пригодность» сварочных материалов;
• чистоту кромок (свариваемых поверхностей) и т.д.

4) (собственной персоной, ее величество) СВАРКА, в ходе которой нужно «отслеживать»:

• соблюдение технологии (режима), в том числе последовательность и правильность проведения операций;
• очередность выполнения сварных швов (соединений);
• качество корневой части шва (с помощью ВИК, чтобы вовремя обнаружить трещины, незаваренные прожоги и кратеры, «ненормативные» скопления включений и т.д.);
• (на «финише», по горячим следам) отсутствие видимых дефектов у готовых сварных соединений и т.д.

5) Послесварочная обработка, чтобы проконтролировать:

• размеры выполненных швов (соединений);
• финальную зачистку свариваемых «деталей» и сварных швов от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений;
• наличие и правильность нанесения (несмываемой краской) маркировки выполненных швов (то есть личного шифра клейма сварщика, выполнявшего соединение, или «коллективного» клейма сварочной бригады, в котором заложены «идентификаторы» каждого отдельного сварщика);
• выполнение термообработки (если она предусмотрена технологией сварки/ПТД; здесь, кстати, ведутся два самостоятельных журнала – «термической обработки сварных соединений» и «оценки качества сварных соединений по твердости после термообработки») и т.д.

Собственно, так выглядит операционный контроль. Его результаты, кстати, тоже документируются. Часть их вносят в журнал сварочных работ, а часть – оформляют отдельными актами, заключениями, ведомостями. Ну а потом двигаются дальше. Ведь впереди – финальный и при этом самый ответственный «проверочный» этап, который зовется…

Приемочный контроль

Он, конечно же, проводится после прохождения всех стадий своего операционного «собрата» и завершения всех технологических операций. И проводится не абы кем, а… лабораторией неразрушающего контроля (ЛНК), аттестованной по всем правилам (разумеется, при участии «контролера сварочных работ», который должен верифицировать результаты и оформить «внутреннюю» отчетную документацию).

Такая лаборатория может быть «своей собственной» – то есть функционировать в составе «исполнителя» сварочных «мероприятий». Или приглашенной со стороны – то есть работать на основании (обычного) договора со сварочной организацией.

И в том, и в другом случае «содержание» самого контроля не поменяется. Ведь его методы (неразрушающие, разрушающие) и объемы (скажем, % или точное число «подконтрольных» стыков) определены заранее – с учетом того, что и как «варят». Более того… подробно расписаны в НТД и ПТД. К тому же, выбор тут… «нормативно» ограничен. Поэтому качество «среднестатистических» сварных соединений обычно проверяют:

• визуальным и измерительным контролем с помощью «невооруженного глаза» или лупы с 4-7-кратным увеличением (по итогам оформляются акты);
• стилоскопированием (деталей и металла шва) или другим спектральным методом (если того требуют НТД и ПТД; по итогам оформляются протоколы);
• ультразвуковой или радиографической дефектоскопией (по итогам оформляются заключения);
• капиллярным или магнитопорошковым контролем (по итогам оформляются заключения);
• разрушающими методами, среди которых – механические испытания (на излом, изгиб, стойкость против межкристаллитной коррозии) и металлографические исследования (по итогам оформляются протоколы, а также акты на заварку контрольных и/или вырезку производственных сварных соединений);
• гидравлическим или пневматическим испытанием, например, на прочность и плотность/герметичность (по итогам оформляются акты либо протоколы).

Разумеется, возможны и другие методы, если они «заложены» в ПТД и «дозволены» НПА/НТД. Скажем, акустическая эмиссия, течеискание, радиоскопия, вихретоковый контроль, определение содержания в металле шва ферритной фазы и т.д.

В общем, «вариантов» хватает. Здесь главное, не увлекаться их «многообразием» и не упускать из виду цель приемочных «проверок». Она ведь заключается в том, чтобы подтвердить (ну, или опровергнуть) качество выполненных сварных соединений, а также их готовность к будущим эксплуатационным нагрузкам. И для этого не нужен «бесконечный процесс». Напротив, нужен четкий результат, причем – тщательно задокументированный (иначе у заказчика сварочных работ могут возникнуть сложности при общении с госорганами).

Да-да, итоги приемочного контроля оформляются не только актами, протоколами или заключениями НК/РК, но и, например, записями в журанале сварочных работ, а иногда (в дополнение) – отдельным формуляром «Сведения о сварных соединениях и результатах их контроля».

Сами результаты, кстати, признаются положительными лишь тогда, когда при любом виде (способе) контроля в сварных соединениях «не обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм», установленных проектной, нормативной и технологической документацией.

Пожалуй, это всё, что мы хотели вам рассказать. Таков «внутренний» контроль при выполнении сварочных работ на опасных производственных объектах. Да, его конечное содержание зависит от вида (технологии) сварки, типа свариваемых материалов и «пожеланий» конкретного заказчика. Но сама НЕОБХОДИМОСТЬ проведения… не вызывает никаких вопросов.

Поэтому, граждане (владельцы ОПО или сварочные организации)… помните о важности осуществления входных, операционных и приемочных контрольных мероприятий. Ну и не забывайте про соблюдение обязательных требований. А если нужна помощь, консультация или «техническая» поддержка – обращайтесь в МТК Эксперт. Ведь наши знания & опыт всегда к вашим услугам.


 
Остались вопросы? Получите консультацию эксперта  по телефону +7 (999) 333-79-61 или электронной почте expert@mtk-exp.ru