Техническое освидетельствование подъемных сооружений

21.08.2024

Продолжим тему безопасной эксплуатации подъемных сооружений (ПС), начатую в предыдущей статье.

Владельцы ОПО с подъемными сооружениями, от мала до велика, должны поддерживать свои грузо(людо)подъемные технические устройства в работоспособном состоянии. Способов для этого много. Но один из ключевых – соблюдать график (сроки) проведения технического освидетельствования.

Процедура нужна всем ПС, которые перечислены в п. 2 ФНП «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения», утв. приказом Ростехнадзора от 26.11.2020 № 461 (дальше, по-дружески, ФНП по ПС). У нее строгая периодичность, свой «процессуальный» объем и… вполне определенные цели – убедиться, что:

• подъемное сооружение, его установка на месте производства работ, применение и обслуживание соответствуют нормативным требованиям – руководства (инструкции) по эксплуатации, ФНП и т.д.;
• ПС, его узлы, механизмы, конструкции, системы управления, приборы безопасности находятся в исправном состоянии и пригодны для безопасного использования.

При этом существуют разные…
 

Виды технического освидетельствования

Скажем, по «времени» выделяют:

• первичное ТО (после монтажа, перед пуском в работу);
• периодическое ТО (в процессе эксплуатации);
• внеочередное ТО («в особых случаях»).

По «объему»:

• частичное (ЧТО) – выполняют не реже 1 раза в год;
• полное (ПТО) – выполняют раз в 3 года (для ПС, которые «обслуживают» и «ремонтируют» другое оборудование – раз в 5 лет).

Кстати, первичное полное техническое освидетельствование мобильных ПС (автогидроподъемники, стреловые автокраны и т.д.) делают на заводе-изготовителе (результаты записывают в паспорт ПС). А перед их пуском в работу на месте эксплуатации нужно провести ЧТО. При этом разговор не идет о внеочередном тех. освидетельствовании. Ведь оно бывает только полным (п. 166 ФНП по ПС). И делают его после:

• «монтажной» установки ПС, например, «обычного» башенного крана, на новом месте (не касается «подъемников, вышек, стреловых и быстромонтируемых башенных кранов» – тот же п. 166 ФНП);
• реконструкции (модернизации), капитального ремонта ПС;
• ремонта расчетных элементов металлоконструкций с применением сварки либо замены узлов/механизмов (например, стрелы, поворотного устройства, грузовой/стреловой лебедки, гидроцилиндров и т.д.);
• установки сменного (например, стрелового или канатно-блочного) оборудования ПС;
• замены грузозахватного органа, скажем, крюковой подвески или крюка (но здесь проводят только «внеочередные» статические испытания и «полнотой» совсем не пахнет).

Кстати, техническое освидетельствование «актуально» (т.е. «допускает» ПС к работе) лишь в течение назначенного срока службы. Когда он истек, всё решает экспертиза промышленной безопасности  подъемных сооружений. Но этот день еще далеко, правда? Поэтому отложим грустные мысли и разберемся…
 

Кто проводит техническое освидетельствование ПС

По умолчанию… ваши штатные специалисты. «Первую скрипку» играет работник, ответственный за осуществление производственного контроля (при эксплуатации ПС). Ему активно «помогает» ИТР, ответственный за содержание ПС в работоспособном состоянии. Так сказано в п. 167 уже упомянутых федеральных норм и правил (в руководствах по эксплуатации обычно пишут то же самое).

Разумеется, можно (местами… нужно) привлечь экспертную организацию и/или аккредитованную испытательную лабораторию, чтобы подвергнуть подъемное сооружение «настоящему» неразрушающему контролю.

А можно сделать своими силами. И никто вас за это не осудит… если всё проведете по уму. …
 

Порядок проведения технического освидетельствования подъемного сооружения

Как проводят техническое освидетельствование подъемных сооружений? В соответствии с руководством (инструкцией) по эксплуатации. Там (должны быть) расписаны:

• состав работ (перечень проверок, испытаний), их объем и критерии (параметры) браковки элементов ПС;
• список «базовых» инструментов, приборов и грузов, которые нужны для проведения ТО (например, рулетка, секундомер, штангенциркуль, угломер, уровень, лупа с 6/10-кратным увеличением, набор грузов «на все случаи жизни» и т.д.)…

…и даже требования безопасности к выполнению процедуры – обязательный инструктаж, проверка знаний, фактические состояния ПС, при которых «категорически» нельзя его испытывать, прямые запреты и т.д.

Если в руководстве ничего нет (или оно куда-то запропастилось), нужно опираться на ФНП по ПС. Как минимум, читать п. 164-190. Но… где бы вы ни черпали информацию, в состав полного технического освидетельствования войдут:

1) Осмотр – визуальное и слабо инструментальное обследование всех элементов подъемного сооружения.
2) Проверка работоспособности механического, гидравлического, электрического оборудования, устройств и приборов безопасности ПС.
3) Грузовые испытания (статические, динамические и, возможно, на устойчивость).

При ЧТО, кстати, вас ждет то же самое. Ну, кроме статических и динамических испытаний (спасибо п. 169 ФНП по ПС).

Каждый «компонент» ТО заслуживает отдельного внимания. Поэтому давайте их подробно разберем. Первым номером пусть будет…

 

Осмотр (обследование) ПС

То есть всестороннее «изучение» узлов, механизмов, конструкций, систем, оборудования и других элементов подъемного сооружения. Оценка их состояния и работоспособности (пригодности к дальнейшей эксплуатации). Поиск дефектов, неполадок, отступлений, деформаций и прочих «некондиционных» параметров.

Сначала нужно проконтролировать «общие моменты», например, укомплектованность ПС табличками (наклейками, шильдиками):

• с грузовыми характеристиками;
• с заводским и учетным номерами;
• с датами следующих ПТО и ЧТО;
• с картой смазки;
• с символическими знаками, например, на рукоятях рычагов управления;
• с запретами, предупреждениями и т.д.

Затем перейти к «деталям» – оценить (проверить):

1) Состояние металлических конструкций (без разбора ПС), например, сборочных единиц, стрелы, гуська, поворотного устройства, опор, балок, рам, мостов и т.д. Убедиться в неизменности геометрических параметров, в отсутствии трещин, вмятин, расслоения, коррозии, (недопустимых) остаточных деформаций и других повреждений.
2) Состояние сварных (клепаных, болтовых) соединений металлоконструкций ПС. Подтвердить их целостность, отсутствие трещин в швах и околошовной зоне, отсутствие коррозии, ослаблений и т.д.
3) Состояние кабины (при наличии), лестниц, рабочих площадок (платформ) и ограждений. Удостовериться, что крепления надежны, все фрагменты на месте, нет механических повреждений, вмятин, сколов, трещин и т.д.
4) Состояние (работоспособность) узлов и механизмов (в том числе резьбовых соединений), например, поворотного устройства, механизма подъема и опускания стрелы, механизма выдвижения стрелы, тормозов, приводов управления и т.д. Убедиться в плавности хода, надежности срабатывания, плотности креплений. Подтвердить, что не течет смазка, отсутствуют «нежелательные» вибрации, все соединения затянуты и застопорены от самоотвинчивания, нет деформаций и т.д.
5) Состояние (работоспособность) гидравлического оборудования – гидроцилиндров и мест их крепления, гидробаков, гидромоторов, гидронасосов, фильтров, предохранительных клапанов, гидротолкателей тормозов и т.д. Изучить на предмет утечек рабочей жидкости, трещин в корпусах, посторонних шумов и вибраций, перегрева отдельных элементов и т.д.
6) Состояние (работоспособность) электрического оборудования – электродвигателей, панелей и пультов управления, тормозных электромагнитов, электрических кабелей, систем освещения кабины, крюка и других элементов, отопителя кабины, сигнализации, звукового сигнала и т.д. Убедиться в целостности корпусов, клеммных коробок, электропроводки. Подтвердить исправность контактных колец, щеток, реле, осветительных ламп и т.д. Проштудировать крепления, правильность подключения и разводки, влагостойкость аппаратуры. И обязательно измерить сопротивление изоляции проводов и заземления (там, где это «совместимо с действительностью»).
7) Состояние (рабочей поверхности) блоков и барабана. Удостовериться, что нет сколов, вмятин, трещин, забоин, заусенцев, недопустимого износа и т.д.
8) Состояние крюковой подвески, крюка и грузозахватных приспособлений. Убедиться в отсутствии трещин (например, в зеве и резьбовой части крюка, в щеках крюковой подвески), недопустимого износа, остаточных деформаций, повреждений резьбовых соединений и т.д. Измерить «фактическое расстояние между крюковой подвеской и упором при срабатывании концевого выключателя и остановке механизма подъема» (п. 170 ФНП по ПС).
9) Состояние каната, правильность его заделки и запасовки, надежность крепления. Поискать дефекты (обрывы проволок сверх допустимой меры, разрывы пряди, уменьшение диаметра и т.д.) и деформации (волнистость, сплющенность, заломы, перегибы и т.д.). Изучить степень износа и зоны коррозии. Понять, что критические недостатки отсутствуют (в противном случае канат нужно браковать).
10) Состояние креплений осей и пальцев (для всех компонентов ПС).
11) Состояние балласта и противовеса. Убедиться, что их фактически установленная масса соответствует чертежу и паспортным данным.
12) Состояние рельсового пути и подкрановых конструкций. Подтвердить их соответствие проекту, руководству по эксплуатации, ФНП по ПС и другим профильным нормативным документам. Поискать недопустимые (предельные) отклонения, дефекты (трещины, сколы, изгибы, смещения и т.д.), износ, изменения геометрических параметров и т.д.

Таков «универсальный подход». Конкретный объем зависит от вашего ПС, его типа (марки, модели), комплектации и «хотелок» производителя. Главное, чтобы недостатков было как можно меньше. А то ведь придется «стопорить» работу подъемного сооружения. Хуже того… браковать отдельные элементы (которые потом потребуют ремонта или замены).

Кстати, о браковке. Ее нормы и критерии для канатов, механизмов, сборочных единиц, рельсовых путей и т.д. обычно расписывают в руководстве по эксплуатации. Если их там нет, можно опереться на другие источники, например, ФНП по ПС или ГОСТы. Выбор не очень богатый, но кое-что наскребается.

Скажем, по стальным канатам, цепям и стропам стоит заглянуть в п. 270-274 ФНП по ПС. Там же (только в п. 275) найдете браковочные показатели ходовых колес, блоков, барабанов, крюков и т.д.

«Допустимые остаточные деформации некоторых элементов металлических конструкций» (с относительными, «формульными» величинами) живут в п. 276 федеральных норм и правил. А различные показатели по рельсовым путям и подкрановым конструкциям – в приложениях №3, №5 и №8 к ним. Оценивая грузозахватные приспособления, можно сослаться на замечательный ГОСТ 33715-2015 «Краны грузоподъемные. Съемные грузозахватные приспособления и тара. Эксплуатация». И далее по списку. Для каждого ПС найдутся свои кладези полезной информации.

«Просмотровая» часть вроде бы завершена, но…

Остается еще один, финальный «обследовательский» аккорд. Им зачастую становится…
 

Проверка работоспособности приборов безопасности

Всех, которые (должны быть) установлены на вашем ПС. Поэтому сначала нужно взять паспорт и убедиться в укомплектованности подъемного сооружения заявленными там устройствами. А потом уже переходить к «практике» и (в зависимости от вида/типа, модели, комплектации грузо(людо)подъемного механизма) оценивать функциональность:

• ограничителя грузоподъемности/грузового момента/предельного груза (смотря какое у вас ПС);
• средств автоматической остановки – ограничителя предельного (верхнего и нижнего) положения грузозахватного органа/кабины/площадки, ограничителя механизма передвижения/поворота, механизма подъема/опускания стрелы, ограничителя сматывания каната и т.д.;
• ограничителя «перемещения груза в запрещенной зоне» (скажем, над кабиной стрелового автокрана);
• ограничителя зоны обслуживания (для подъемников/вышек);
• регистратора параметров (+ считывание информации с него);
• ограничителя/указателя опасного приближения к ЛЭП (с учетом приложения №9 к ФНП по ПС);
• координатной защиты;
• указателя угла наклона (для самоходных ПС);
• сигнализатора предельной скорости ветра (анемометра);
• противоугонных захватов;
• ловителей, аварийных остановов, выключателей, ограничителей скорости (для строительных подъемников);
• устройства ориентации пола люльки в горизонтальном положении (для подъемников/вышек);
• устройства аварийного опускания люльки при отказе гидросистемы, электропривода или привода гидронасоса (для подъемников/вышек);
• устройства для эвакуации рабочих из люльки (для подъемников/вышек);
• устройства, которое предохраняет выносные опоры самоходных ПС от самопроизвольного выдвижения (поворота) во время движения;
• защиты от падения груза или стрелы при отказе электрической сети (для ПС с электроприводом);
• тупиковых упоров (для «рельсоходящих» ПС);
• световых и звуковых сигнализаторов, блокировок и т.д.

«Проверочную» работу нужно проводить с опорой на:

• руководство по эксплуатации ПС;
• руководства по эксплуатации соответствующих приборов безопасности (например, анемометра, указателя угла наклона, регистратора параметров и т.д.);
• п. 259-269 ФНП по ПС.

И главное – руками квалифицированного персонала (под неусыпным взглядом лица, ответственного за содержание ПС в работоспособном состоянии). Например, штатного наладчика приборов безопасности либо «прокачанного» электромонтера. Если таких работников нет, то можно пригласить специализированную организацию.

Что касается деталей и «критериев нормальности» по каждому прибору, то они расписаны в названных выше источниках. Скажем, проверка ограничителя грузоподъемности (нагрузки) должна показать, что все механизмы ПС, прежде всего лебедка, автоматически отключаются (и не могут потом включиться) при достижении «допустимой перегрузки» (при этом остается возможность опускания груза).

Такой «разрешенный предел» указан в паспорте конкретного ПС и обычно не превышает:

• 15 % – для башенных и портальных кранов;
• 25 % – для мостовых, козловых и консольных кранов;
• 10 % – для всех остальных ПС, в т.ч. подъемников (вышек) и кранов-манипуляторов.

Указатель угла наклона самоходных ПС будет в порядке, если при горизонтальном вывешивании (или повороте платформы на один полный оборот) воздушный шарик устройства будет в центре окружностей.

Если вы приглашаете для проведения ТО специализированную организацию, то можно провести более глубокие («экспертизоподобные») испытания приборов безопасности. В этом случае помните, что результаты проверок ограничителей и указателей нужно оформить актом, который потом прикладывается к паспорту ПС.

А если вы справились своими силами, к тому же (по делу) оценили функциональность приборов на «отлично», то можно двигаться дальше и проводить…

 

Грузовые испытания

…при которых тоже тестируют узлы, механизмы, конструкции, оборудование ПС, но уже в сугубо практической плоскости. Чтобы оценить прочность (конструктивную надежность) подъемного сооружения и его сборочных единиц, проводят статические испытания. При этом отключают ограничитель грузоподъемности, регулируют до паспортных значений тормозной момент, а элементы ПС «ставят» в такое (неудобное) положение, чтобы «усилия в канатах, изгибающие моменты и (или) осевые усилия… были наибольшими».

Испытывают контрольными грузами (нагрузками), масса которых превышает паспортную грузоподъемность:

• всех типов ПС, кроме подъемников (вышек) – на 25 %;
• кранов-трубоукладчиков (которые не ОПО, но вдруг они у вас есть) – на 40 %;
• грузопассажирских и фасадных (строительных) подъемников – на 100 %;
• грузовых строительных подъемников – на 50 % (при невыдвинутом грузонесущем устройстве) и на 25 % (при максимально выдвинутом грузонесущем устройстве);
• иных типов подъемников (вышек) – на 50 %.

Конкретные величины, т.е. масса испытательного груза под различные режимы и параметры (вылет стрелы, положение тележки и т.д.), а также набор и порядок действий (операций), требования к площадке (месту проведения испытаний), к самому ПС в «ответственный» момент расписаны в руководстве по эксплуатации (вашего) подъемного сооружения.

Если (по какой-то нелепой случайности) информация там отсутствует, заглядывайте в ФНП по ПС:

• если у вас краны мостового типа – в п. 172-173;
• если краны стрелового типа – в п. 174-175;
• если краны-манипуляторы – в п. 175-176;
• если краны-трубоукладчики (будь они неладны, всюду влезают…) – в п. 176;
• если строительные подъемники – в п. 177;
• если (нестроительные) подъемники (вышки) – в п. 178.

Кое-какие сведения в них найдутся.

И не забудьте после испытаний замерить остаточные деформации, поискать трещины и другие повреждения металлоконструкций и механизмов ПС. Ведь при их наличии… результат не будет положительным. Ну а если обошлось без сюрпризов и ваше грузо(людо)подъемное устройство выдержало статические нагрузки, можно переходить ко второму этапу – динамическим испытаниям (для ПС, которые используют только для подъема-опускания груза, они не нужны).

Их делают, чтобы проверить работу всех механизмов и тормозов. Испытывают грузом, масса которого на 10 % выше паспортной грузоподъемности (независимо от типа ПС – конкретные цифры, порядок и набор действий ищите всё в том же руководстве по эксплуатации).

Главное отличие от «статики» – это как минимум трехкратное (подряд) повторение технологических операций (подъем-опускание груза, подъем-опускание стрелы, вращение поворотной части и т.д.). И даже одновременное выполнение нескольких рабочих движений. Например, «вращение поворотной части в одну и другую сторону + подъём и опускание груза» для стрелового автомобильного крана. Или «перемещение тележки (тали, тельфера) + подъем-опускание груза» для кранов мостового типа.

Столь насыщенные испытания должны подтвердить, что все механизмы ПС работают устойчиво (плавно, без рывков), тормоза обеспечивают своевременную остановку, крепления надежны, а высокая нагрузка не привела к повреждениям. У вас так? Отлично. Значит и в «динамике» ваше подъемное сооружение показало себя наилучшим образом.

Также есть другие (дополнительные) испытания для отдельных типов ПС. Например, в ходе ПТО строительных подъемников испытывают работоспособность ловителей/аварийных остановов (п. 184-185 ФНП по ПС). А у самоходных подъемных сооружений иногда проверяют… грузовую устойчивость.

Вообще, испытания на устойчивость (которые можно совместить со статическими испытаниями) проводят для стреловых автомобильных кранов и автоподъемников (вышек) при первичном полном техническом освидетельствовании (которое обычно делают на заводе-изготовителе).

Дальше они не нужны, если иное не написано в руководстве по эксплуатации. Хотя нет… могут потребоваться после ремонта (замены) расчетных элементов металлоконструкций ПС (стрелы, гуська, аутригеров, опорно-поворотного устройства), особенно если применялась сварка или изменились первоначальные геометрические размеры этих элементов.

По «технологии» всё просто. Подъемное сооружение ставят в максимально неустойчивое положение. Потом дают статическую нагрузку (масса должна быть указана в руководстве по эксплуатации, можно использовать «величины» для статических испытаний) на крюк или рабочую платформу (люльку). Если ПС не опрокинулось, то всё хорошо. Тест пройден. Можно двигаться дальше.

Кстати, после всех экзекуций испытаний не забудьте еще раз проверить:

• ограничитель грузоподъемности (осмотрите, скорректируйте настройки и, если есть сомнения, оцените работоспособность);
• состояние сварных швов, болтовых, клепаных и других соединений (там, где были нагрузки);
• «сухость» гидроузлов и механизмов (чтобы не текла рабочая жидкость и смазка).

А потом можете переходить к бумажной работе. Ведь дальше вас ждет…

Оформление результатов технического освидетельствования

Причем не важно, положительных или отрицательных. Если вы смогли подтвердить, что:

• подъемное сооружение, его установка (размещение), использование и другие значимые параметры отвечают требованиям нормативных (как минимум, ФНП по ПС) и эксплуатационных документов;
• ПС находится в адекватном исправном состоянии и может безопасно работать…

…то хорошо. Продолжайте спокойно эксплуатировать ваш грузо(людо)подъемный механизм. Если нет – появился повод задуматься (и оперативно всё исправить).
В любом случае… придется немножко пописать. Как минимум, в паспорте ПС (при позитивных итогах). Широким росчерком пера удостоверить, что подъемное сооружение:

• «собрано» и установлено в соответствии с руководством и требованиями ФНП по ПС, выдержало испытания и может быть допущено к эксплуатации (для вновь смонтированных ПС);
• находится в работоспособном состоянии, отвечает требованиям ФНП по ПС и руководства по эксплуатации, выдержало все испытания и пригодно к дальнейшей работе (при периодическом или внеочередном ТО).

Запись делает работник, ответственный за осуществление производственного контроля, который проводил освидетельствование (или контролировал его выполнение силами экспертной организации).
Негативные результаты нужно оформить актом, где расписать:

• все выявленные несоответствия – трещины, деформации выше предельных, ослабленные крепления в соединениях металлоконструкций, недокомплект или неработоспособность каких-то приборов безопасности, недопустимый износ крюков, канатов, цепей, СГП и т.д.;
• паспортные (эксплуатационные) характеристики, которые превышены или нарушены;
• признаки «неработоспособного состояния ПС» (т.е. почему его нельзя эксплуатировать «прямо сейчас» без ремонта, реконструкции или модернизации).

Еще можете составить ведомость дефектов или другой «наглядный» документ, чтобы удобно отразить все обнаруженные недостатки и (так же удобно) отписать их потом конкретным исполнителям.

И не забывайте про табличку (п. 121 ФНП по ПС), на которой нужно зафиксировать (обновить) даты следующего ПТО и/или ЧТО.

Ну а дальше… либо эксплуатируйте (пережившее все невзгоды) ПС в свое удовольствие. Либо… (оперативно) устраняйте выявленные дефекты и нарушения.

А чтобы не пришлось ничего исправлять (сейчас или в эксплуатационном будущем), соблюдайте требования промышленной безопасности. Регулярно штудируйте нормативные документы. Проводите осмотры, техобслуживание и (текущий) ремонт всех компонентов ПС. Повышайте квалификацию персонала.

А еще помните, что в какой-то момент вам понадобится экспертиза промышленной безопасности подъемного сооружения. Время уже пришло? Тогда обращайтесь. Мы по-прежнему к вашим услугам.

Смотрите также:

Как безопасно эксплуатировать ОПО с подъемными сооружениями

Экспертиза промышленной безопасности подъемных сооружений (ЭПБ для ПС)

   
Остались вопросы? Получите консультацию эксперта  по телефону +7 (999) 333-79-61 или электронной почте expert@mtk-exp.ru